鑄件一些構造簡易、加工工藝難度系數小，直接應用傳統式方式就可以實現。但針對航天航空等行業而言，針對鑄件的精度規定極高，構造繁瑣，假如仍然采用傳統式方法，借助人力工作經驗來做得話，非常容易導致鑄件缺點，減少產出率，較終造成 產生經濟甚至安全性上的損害。

但近幾年來3D打印工藝快速發展，并盛行，諸多行業都開始引入這類高新科技。針對東莞精密鑄件行業而言，將之與鑄造模擬軟件和激光粉快速成型技術技術相結合，可完成精細鑄件的精確生產制造，提高鑄件生產率。

3D打印工藝和東莞精密鑄件模擬技術相結合理論依據是：

1、將三維設計實現的鑄件毛坯（含加工的剩余量）導入到鑄造工藝設計方案CAD中，采取澆注系統測算、冒口測算、冷鐵測算、獨立熔池測算、模數測算；

2、依據數值尺寸和部位將澆注系統、冒口（冷鐵）加上到鑄件毛坯中；

3、將初始化的澆注系統和冒口信息導入鑄造工藝模擬CAE，采取鑄造環節仿真模擬，提升澆注系統和冒口，將提升好的澆冒信息輸出；

4、依據毛坯三維圖，利用HLP-500激光粉末狀快速成型機直接生產制造出鑄件原形蠟件；

5、依照設計方案好的鑄造工藝計劃方案，給原形蠟件連接上澆注系統，并根據制殼。脫臘、高溫焙燒等加工工藝生產制造膜殼；

6、將加溫到一定溫度的金屬材料液澆注到膜殼里，制冷后蛻殼，生產制造出鑄件毛坯；

7、最后，利用數控機械生產制造出最終商品實現安裝認證設計的合理化。